Weleda Logistik Campus

Auf einem 72.000 m² großen Areal in Schwäbisch-Gmünd realisierte die Michelgroup mit dem neuen »Weleda Logistik-Campus« einen der nachhaltigsten Logistik-Komplexe Europas. Das Bauprojekt umfasst Verwaltungsbüros, Logistikflächen und ein Hochregallager und hat bereits das DGNB-Platin-Vorzertifikat erhalten. Die Hauptbaustoffe sind Holz, Beton und Lehm, was nicht nur die Nachhaltigkeit, sondern auch die Authentizität und lokale Identität des Projekts unterstreicht.

Der Weleda Logistik-Campus fügt sich harmonisch in die Naturlandschaft der Schwäbischen Alb ein und spiegelt die Philosophie von Weleda wieder:​ Wirtschaften im Einklang mit Mensch und Natur. Der Standort »Auf dem Gügling« wird mehrfach vorteilhaft genutzt. Der beim Aushub anfallende lehmhaltige Baugrund wird als Baumaterial für die Stampflehmwände des Hochregallagers eingesetzt, welche als natürliche Klimaanlage dienen. Holz als nachwachsender Rohstoff kommt intensiv zum Einsatz, besonders in Bereichen, die keine hohen Verkehrslasten aufweisen oder ans Erdreich angrenzen.

Ein besonderes Merkmal des Projekts ist das nachhaltige Klimakonzept, das in Zusammenarbeit mit Transsolar Energietechnik aus Stuttgart entwickelt wurde. Eine CO2-freie, geothermische Wärme- und Kälteversorgung über eine reversible Wärmepumpe sowie dach-, fassaden- und flächenintegrierte Photovoltaiksysteme mit einer Sammelfläche von 10.000 m² sorgen für eine ausgeglichene Energiebilanz. Diese Photovoltaikanlagen decken den gesamten Strombedarf des klimaneutralen Gebäudebetriebs inklusive aller Logistiksysteme.

Der Weleda Cradle Campus, wie er seit seiner Eröffnung Ende September marketingtauglich heißt, hat bereits den Polis Award 2024, den Iconic Award „Best of Best“ 2024 und den Innovationspreis Lehmbau, Baden-Württemberg gewonnen. Der Logistik-Campus liegt am Ende der Lise-Meitner-Straße am Gügling in Schwäbisch Gmünd, einem Gewerbegebiet, wie es viele gibt:​ Lagerhallen aus Blech und Beton, fenster- und gesichtslos, die Flächen um sie versiegelt, großflächig bebaute Grundstücke, maximal Parkplatz-Grün. Genau das wollte Weleda anders machen. Ein nachhaltig genutztes Grundstück – früher ein monokulturell genutzter Acker – sollte entstehen, neben den neuen Gebäuden sollte eine vielfältige Biodiversität Einzug halten.
In Zusammenarbeit mit Transsolar wurde bereits mit der Stellung und Ausrichtung derGebäude an Nachhaltigkeit gedacht, die Einflüsse der Natur, sowie die zukünftigen Nutzungen und Arbeitsbedingungen einbezogen.
Der neue Logistik-Campus der Weleda AG in Schwäbisch Gmünd setzt sich aus drei miteinander verbundenen Gebäuden zusammen:​ einem Verwaltungsgebäude, einem Funktionsgebäude und einem Hochregallager. Damit werden Unternehmensbereiche vereint, die sich zuvor an unterschiedlichen Standorten befanden. Die Bauherrin verfolgt mit den Neubauten mehrere Ziele. Zum einen sollen sie optimale Arbeitsbedingungen für die Mitarbeitenden bieten, zum anderen sollen sie klimaneutral im Betrieb sein und einen minimalen CO2-Fußabdruck aufweisen.


 

Das Hochregalager:​
Mit über 17.000 Lagerpositionen bietet das Hochregal ausreichend Platz für die Lagerung von Produkten. Die Beschickung der Lagerplätze erfolgt hierbei vollautomatisiert
durch fünf Regalbediengeräte. Das Gebäude kann in drei Teile untergliedert werden. Ein unter der Erde liegender Stahlbetontrog bildet die Gründung, das eigentliche Hochregal aus Holz stellt zugleich Lastabtrag und Aussteifung sicher und die zweigeteilte Fassade
besteht aus Holz und Stampflehm. Die Kombination der verschiedenen Bauelemente ermöglicht, dass das Gebäude im Betrieb weder Kühlung noch Be- und Entfeuchtung für die sensiblen Kosmetika und Arzneimittel benötigt. Die Wahl der Materialien und die Bauweise machen den Neubau zugleich zum Rohstoff- und CO2-Speicher. Da die Holzkonstruktion überwiegend geschraubt ist, könnte sie zerstörungsfrei demontiert und wieder aufgebaut werden. Der Lehm stammt aus dem eigenen Bauaushub und kann am Ende der Nutzung ebenfalls dem Stoffkreislauf wieder zugeführt werden.

In Schwäbisch-Gmünd wurde, wie bei hohen Regallagern üblich, die Silobauweise gewählt:​ Das Regal übernimmt hier nicht nur die Last der Paletten, sondern trägt auch das Eigengewicht des Daches sowie die Schneelast ab. Ebenfalls werden horizontale Lasten aus Schiefstellung und Wind oder etwaige Erdbebeneinwirkungen über die Regalstruktur aufgenommen und abgetragen. Dank des gleichmäßigen Rasters in Hochregallagern konnte eine Konstruktion mit hohem Wiederholungsfaktor bei Querschnitten und Anschlusspunkten ausgeführt werden. Aus einem komplexen Ingenieurbauwerk wird so ein gut in Holzbauweise ausführbares Projekt.

„Weil sich Nachhaltigkeit endlos lagern lässt". 
Üblicherweise werden Hochregallager in Stahlbauweise gebaut. Das Angebot an standardisierten Hochregallager aus Stahl am Markt ist groß.
Kaufmann Bausysteme gehört zu den wenigen Unternehmen, die eine alternative Konstruktion aus Holz anbieten. Einige Gesichtspunkte sprechen für den Baustoff Holz beim Einsatz solch spezieller Konstruktionen im Vergleich zu Stahl:​
So kann mit Holz die Bauzeit durch große CNC-gefertigte Bauteile verkürzt werden, indem einzelne sogenannte Regalblöcke liegend vormontiert und dann als großformatige Bauteile aufgerichtet werden. Regalsteher und Regalträger werden in einer Schablone liegend zu sogenannten Regalblöcken zusammengefügt.
Holz ist gegen die meisten chemisch aggressiven Substanzen unempfindlich und benötigt keine Oberflächenbehandlung zum Schutz vor Korrosion.
Holz ist ein schlechter Wärmeleiter, sodass Kälte nicht über die Tragstruktur ins Regal geleitet wird und im Tag- und Nachtzyklus eine konstante Raumtemperatur leichter zu erhalten ist.

Eine weitere Besonderheit des Bauvorhabens ist die Fassade:​ Auf dem Stahlbetontrog steht umlaufend die acht Meter hohe Stampflehmwand. Darüber setzt sich die Fassade als Holzkonstruktion des Hochregals fort. Die Holzrahmenelemente sind im Werk vorgefertigt und ausgedämmt. Die Lehmwand sowie die Holzrahmenelemente werden über die Holzkonstruktion ausgesteift. Der vertikale Lastabtrag erfolgt über die Fassadenelemente, bzw. die Lehmwand selbst.

Vom Baugrubenaushub zur tragenden Wand
Das Hochregallager mit einer Grundfläche von 82 x 38 Metern ist der derzeit größte zusammenhängende Stampflehmbau Deutschlands. Ein Alleinstellungsmerkmal des Projekts ist die Verwendung von Baugrubenaushub im Tragwerk des Gebäudes. Auf Basis der von Transsolar entwickelten Grundidee musste bereits vor Planungsbeginn die mögliche Zusammensetzung des Materials analysiert werden. Dafür wurden Bodenproben auf dem Grundstück entnommen, um anstehende Lehm- und Gesteinsschichten hinsichtlich der Eignung für die Erstellung der Stampflehmwände zu prüfen.